طراحی بدنه خودرو یکی از عرصه های خلاقانه برای خودنمایی و هنر آفرینی طراحان این صنعت به شمار می رود.بدنه خودرو،خود از اجزایی تشکیل شده است که هر یک را در دنیای مربوط به خود می بایست بررسی کرد.در این مقاله قصد داریم درباره این موضوعات صحبت کنیم:

*طراحی بدنه خودرو،سیر تکامل

*قطعات بدنه خودرو و مراحل ساخت

*شاسی و کاربرد آن

طراحی بدنه خودرو از دیروز تا امروز

طراحی بدنه خودرو به دفعات بر اساس تعداد درها،ترتیب صندلی ها و ساختار سقف گروه بندی شده است.در ساختمان خودرو،سقف ها معمولا به وسیله ستون های دو طرف بدنه نگاه داشته می شوند.مدل سقف های قابل جا به جایی با پوشش قابل برداشت ساخته شده ان که بر ستون های دو طرف شیشه جلو تکیه دارند.زیرا مکانیزم های برداشتن سقف و قسمت های شیشه ای دو طرف اساسا غیر ساختاری هستند.قسمت های شیشه ای برای افزایش دید و به دلایل زیبا شناختی افزایش یافته اند.

در گذشته،هزینه بالای لازم برای طراحی بدنه خودرو جدید،کارخانه ارائه می گردد.مدل کاملا جدید را در هر سال برای تولید کنندگان امکان ناپذیر می ساخت.طراحی های کاملا جدید بدنه معمولا برای یک دوره 3 تا 6 ساله برنامه ریزی می شدند که در داخل دوره تقویت هایی جزئی در طراحی ظاهر می شد.در زمان های گذشته،به زمان چهار ساله برای برنامه ریزی و خرید ابزار جدید نیاز بود تا بتوانند یک طراحی بدنه خودرو که کاملا جدید باشد را ارائه کنند.طراحی به کامپیوتر(CAD) و تست با استفاده از تکنیک های شبیه سازی کامپیوتری و تولید به کمک کامپیوتر (CAM) امروزه برای کاستن 50 درصد یا بیشتر از زمان لازم برای ارائه مدل جدید استفاده می شود.

قطعات بدنه خودرو چطور ساخته می شوند

قطعات بدنه خودرویی اکثرا از شکل دهی ورقه های فولادی ساخته می شوند.برای بهبود قابلیت فرم گیری،فولاد با عناصر مختلفی آلیاژ می شود تا تحت فشارهای شدیدتر بدون چروکیدگی یا پارگی شکل گیری را در فرایند تولید پذیرا باشد.فولاد به دلیل وفور عمومی،هزینه کم و کارپذیری خوب مورد استفاده قرار می گیرد.با این حال برای کاربردهای خاص از موادی مثل آلومینیوم،الیاف شیشه(فایبر گلاس)و پلاستیک تقویت شده با الیاف کربن به دلیل خواص ویژه آنها مورد استفاده قرار می گیرند.مواد پلی آمینه،پلیاستر،پلی استرین،پلی پروپلین و پلاستیک های اتیلینی برای بکارگیری در سختی،بالاتر،مقاومت در برابر نا فرم شدن وشکنندگی،فرموله شده اند.

از این مواد برای ساخت روکش نمایش گرهای بدنه استفاده می شود.ابزار قطعات پلاستیکی عموما هزینه کمتری دارند و زمان ساخت آن ها از زمان ساخت قطعات فولادی کمتر است،بنابراین طراحان می توانند با هزینه کمتری آن ها را تغییر دهند.برای محافظت از بذنه ها در برابر عوامل خوردگی و حفظ مقاومت و ظاهر آن ها از فرایندهای آسترزنی و رنگ آمیزی استفاده می شود.

بدنه ها ابتدا برای چربی زدایی و تمیز شدن از مواد خارجی در حمام های شستشو قرار داده می شوند.سپس از یک چرخه تکراری غوطه وری در رنگ و اسپری عبور داده می شوند.معمولا از هر دوی ماده لعاب و لاک الکل مصنوعی(آکریلیک)استفاده می شود.

رنگ نشانی الکتریکی با اسپری،فرایندی است که در آن به رنگ اسپری یک بار الکترو استاتیکی داده می شود که سپس به وسیله یک ولتاژ قوی به بدنه جذب میشود و به ایجاد اطمینان از یکنواختی و با پوشیده شدن قسمت های دارای دسترسی دشوار کمک می کند.در کارخانه از کوره مجهز به نوار نقاله برای تسریع فرایند خشک شدن رنگ استفاده می شود.از فولاد گالوانیزه با روکش محافظ روی و فولاد ضد رنگ-مقاوم در برابر خوردگی برای بخش هایی که بیشتر در معرض فرسایش قرار دارند استفاده می شود.

شاسی و کاربرد آن در خودرو

از اواسط قرن بیستم در اکثر خودروهای مسافربری از یک چارچوب پرس شده فولادی-شاسی خودرو-به عنوان اسکلت خودرو که موتور،چرخ ها ،مجموعه اکسل،جعبه دنده،مکانیزم فرمان،ترمزها،اجزا سیستم تعلیق روی آن نصب می شدند،استفاده شده است.در یک فرایند تولید که معمولا نصب بدنه روی چارچوب نامیده می شد،بدنه به صورت انعطاف پذیر به شاسی پیچ و مهره می شد.امروزه از این فرایند برای تولید خودروهای پرکار،از قبیل کامیون ها که از چارچوب قوی بهره مند هستند و در فعالیت حمل بار باید به همراه بدنه و شاسی نیروهای اعمال شده از جمله کشتاور موتور خودرو و اکسل را تحمل کنند،استفاده می شود.

در طراحی پیشرفته خودروی مسافربر،چارچوب شاسی و بدنه در یک قطعه تک ساختاری یکپارچه می شوند در این ترتیب که به آن ساختار بدنه واحد یا تک بدنه گفته می شود پوسته بدنه فولادی به وسیله پشتواره ها تقویت میشوند،تا در تحمل نیروهای وارده به آن ها،استحکام کافی را داشته باشد.از چاز چارچوب های مجزا یا چارچوب های پرکن بخشی برای صدا گیری بهر استفاده می شود.وجود فولادهای سنگین تر در طراحی پیشرفته قطعات برای جذب انرژی در زمان تصادف ومحدودسازی فرو رفتگی ها است.